FMEA技术的应用发展十分迅速。50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战 斗机操作系统的设计分析，到了60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）。1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标 准，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽车工 业开始应用过程FMEA确认其制造过程。到了1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。 1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。 1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。目前，FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法。
1 、什么是FMEA
        FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：（A）认可 并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（B）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施（C）将全部过程形成文件。 FMEA是对确定设计或过程必须做那些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
        所 有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过程设计
        FMEA实际是一组 系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出 故障起因/机理，寻找预防或改进措施。
        由于产品故障可能与设计、制造 过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程 FMEA最为常用。
2、FMEA的实施
        成功实施FMEA项 目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。为实现最 大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。事先花时间很好地完成FMEA粉刺，能够最容易、低成本地对 产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改地危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患地预防/纠正性更改的机会 。应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。
        在进行FMEA时 有三种基本的情形，每一种都有不同的范围和关注 焦点：
        情形1、新设 计、新技术或过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。
        情形2、对现 有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生的相互影响 以及现场的历史情况。
        情形3、将现有的设计或过程用于新的环境、场所 或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。
        虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人，但是FMEA的输入应是小组的努力。 小组应由知识丰富的人员组成（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）